主頁 > 技術文章 > 液壓系統(tǒng)故障診斷的實用方法探析 2024-10-13

液壓系統(tǒng)故障診斷的實用方法探析

液壓傳動系統(tǒng)由于其獨特的優(yōu)點，即具有廣泛的工藝適應性、優(yōu)良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由于客觀上元、輔件質量不穩(wěn)定和主觀上使用、維護不當，且系統(tǒng)中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數(shù)，液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統(tǒng)某些部位的工作參數(shù)，其他參數(shù)難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統(tǒng)故障診斷帶來一定困難。
　　在生產現(xiàn)場，由于受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現(xiàn)有的信息和現(xiàn)場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節(jié)省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，準確地找出故障部位和發(fā)生故障的原因并加以修理，使系統(tǒng)恢復正常運行，并力求今后不再發(fā)生同樣故障。
1、液壓傳動系統(tǒng)故障診斷的一般原則：
　　正確分析故障是排除故障的前提，系統(tǒng)故障大部分并非突然發(fā)生，發(fā)生前總有預兆，當預兆發(fā)展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無固定規(guī)律可尋。統(tǒng)計表明，液壓系統(tǒng)發(fā)生的故障約90％是由于使用管理不善所致為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規(guī)律，這是故障診斷的基礎。
　　以下原則在故障診斷中值得遵循：
　　(1) 首先判明液壓傳動系統(tǒng)的工作條件和外圍環(huán)境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統(tǒng)本身的故障，同時查清液壓系統(tǒng)的各種條件是否符合正常運行的要求。
　(2) 區(qū)域判斷根據(jù)故障現(xiàn)象和特征確定與該故障有關的區(qū)域，逐步縮小發(fā)生故障的范圍，檢測此區(qū)域內的元件情況，分析發(fā)生原因，最終找出故障的具體所在。
　　(3) 掌握故障種類進行綜合分析　根據(jù)故障最終的現(xiàn)象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據(jù)系統(tǒng)基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近，最終找出故障部位。
　　(4) 故障診斷是建立在運行記錄及某些系統(tǒng)參數(shù)基礎之上的。建立系統(tǒng)運行記錄，這是預防、發(fā)現(xiàn)和處理故障的科學依據(jù)；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現(xiàn)象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。
　　(5) 驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。
2、故障診斷方法：
　　目前查找液壓傳動系統(tǒng)故障的傳統(tǒng)方法是邏輯分析逐步逼近斷。此法的基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓系統(tǒng)的理解，憑經驗來判斷故障發(fā)生的原因。當液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數(shù)方法，將可能故障原因列表，然后根據(jù)先易后難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。
　　此法在故障診斷過程中要求維修人員具有液壓系統(tǒng)基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統(tǒng)故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統(tǒng)的故障診斷方法已遠不能滿足現(xiàn)代液壓系統(tǒng)的要求。
　　近年來，隨著液壓傳動系統(tǒng)向大型化、連續(xù)生產、自動控制方向發(fā)展，又出現(xiàn)了多種現(xiàn)代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數(shù)量、形狀、尺寸、成分以及分布規(guī)律等情況，及時、準確地判斷出系統(tǒng)中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。再如基于人工智能的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現(xiàn)象通過人機接口輸入計算機，計算機根據(jù)輸入的現(xiàn)象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統(tǒng)故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓系統(tǒng)故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統(tǒng)和計算機處理系統(tǒng)，有些方法研究起來有一定困難。目前不適應于現(xiàn)場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的液壓系統(tǒng)故障診斷方法。
2.1 基于參數(shù)測量的故障診斷系統(tǒng)
　　一個液壓傳動系統(tǒng)工作是否正常，關鍵取決于兩個主要工作參數(shù)即壓力和流量是否處于正常的工作狀態(tài)，以及系統(tǒng)溫度和執(zhí)行器速度等參數(shù)的正常與否。液壓系統(tǒng)的故障現(xiàn)象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現(xiàn)象，而同一故障又可能對應著多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓系統(tǒng)壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓系統(tǒng)故障診斷帶來極大困難。
　　參數(shù)測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓系統(tǒng)工作正常時，系統(tǒng)參數(shù)都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數(shù)偏離了預定值，則系統(tǒng)就會出現(xiàn)故障或有可能出現(xiàn)故障。即液壓系統(tǒng)產生故障的實質就是系統(tǒng)工作參數(shù)的異常變化。因此當液壓系統(tǒng)發(fā)生故障時，必然是系統(tǒng)中某個元件或某些元件有故障，進一步可斷定回路中某一點或某幾點的參數(shù)已偏離了預定值。這說明如果液壓回路中某點的工作參數(shù)不正常，則系統(tǒng)已發(fā)生了故障或可能發(fā)生了故障，需維修人員馬上進行處理。這樣在參數(shù)測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、準確地找出故障所在。參數(shù)測量法不僅可以診斷系統(tǒng)故障，而且還能預報可能發(fā)生的故障，并且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡單，便于在生產現(xiàn)場推廣使用。適合于任何液壓系統(tǒng)的檢測。測量時，既不需停機，又不損壞液壓系統(tǒng)，幾乎可以對系統(tǒng)中任何部位進行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進行在線監(jiān)測、預報潛在故障。
　　2.1.1 參數(shù)測量法原理
　　只要測得液壓傳動系統(tǒng)回路中所需任意點處工作參數(shù)，將其與系統(tǒng)工作的正常值相比較，即可判斷出系統(tǒng)工作參數(shù)是否正常，是否發(fā)生了故障以及故障的所在部位。
　　液壓系統(tǒng)中的工作參數(shù)，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器采用間接測量法測量時，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然后經放大、轉換和顯示等處理，被測參數(shù)則可用轉換后的電信號代表并顯示。由此可判斷液壓系統(tǒng)是否有故障。但這種間接測量方法需各種傳感器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀，不便于現(xiàn)場推廣使用。
　　本人通過多年的教學和生產實踐，設計出一種簡單、實用的液壓系統(tǒng)故障檢測回路。系統(tǒng)結構原理如圖1a所示。檢測回路通常和被檢測系統(tǒng)并聯(lián)連接，此連接需在被測點設置如圖1a所示的雙球閥三通接頭，它主要用于對系統(tǒng)進行不拆卸檢測。它對液壓系統(tǒng)所需點的各種參數(shù)進行直接的快速檢測，不需任何傳感器，它可同時檢測系統(tǒng)中的壓力、流量和溫度三個參數(shù)，而執(zhí)行器的速度和轉速則可通過測量出口流量的方法計算得到。例如：只要在泵出口及執(zhí)行器進、出口安裝雙球閥三通，如圖2所示，則通過測量1、2、3三點的壓力、流量及溫度值，則可立刻診斷出故障所在的大致部位(泵源、控制傳動部分或執(zhí)行器部分)。增加參數(shù)檢測點，則可縮小故障發(fā)生區(qū)域。
　　檢測原理如圖1a所示。系統(tǒng)正常工作時，閥門1開啟，2關閉，檢測口罩上防塵罩，以防污染。檢測時，只要將檢測回路與檢測口接通，即旋緊活接頭螺紋并打開閥門2 。通過調節(jié)閥門1和溢流閥7即可方便地測出壓力、流量、溫度、速度等參數(shù)。但要求系統(tǒng)配管時，將雙球閥三通在需檢測系統(tǒng)參數(shù)的部位當作接管(如圖1a連接)或彎管接頭(如圖1b連接，這樣做既不會增加系統(tǒng)的復雜性，也不會對系統(tǒng)性能產生明顯影響)來配置。

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